Какой график построен для растительного масла. Производства масла на мини-заводе — выгоды и перспективы

Качество подсолнечного масла напрямую зависит от качества семян подсолнечника и их срока хранения перед отжимом. Основными характеристиками качества для подсолнечных семян являются их масличность, влажность и время созревания, которые зависят как от сорта подсолнечника, так и от того, сколько тепла и солнечного света они получили во время созревания. Как показывает технология производства подсолнечного масла, чем выше масличность семян, тем больше будет выход подсолнечного масла.

Максимально допустимый процент влажности подсолнечных семян ограничивается 6%, так как слишком влажные семена не только хуже и тяжелее хранятся, но и после отжима образуют слишком водянистое масло.

Отжим подсолнечного масла

Технология производства подсолнечного масла включает в себя два метода:

Отжим;
Экстрагирование.

Хоть отжим и является более экологичным методом, но выдает меньше готовой продукци. Процедура отжима выглядит следующим образом: посредством жаровни мятку прогревают и одновременно перемешивают и увлажняют при температуре в +100 0 С – +110 0 С, после чего отжимают при помощи шнековых прессов.

Полнота отжима подсолнечного масла зависит от многих факторов, среди которых:

уровень давления (как давления пресса, так и атмосферного давления);
толщина слоя мякоти;
уровень вязкости и плотности масла;
продолжительность отжима и прочее.

Интересно отметить, что после процедуры горячего отжима вкус масла аналогичен вкусу поджаренных семечек подсолнечника.

Технология производства подсолнечного масла методом холодного отжима обеспечивает получение растительного масла без предварительного прогрева мятки, что позволяет маслу сохранять в своем составе многие полезные вещества: витамины, оксиданты и лецитин. На сегодняшний день такая технология изготовления считается самой оптимальной.

Данный метод может допускать возможность попадания в готовую продукцию продуктов экологического воздействия и агрохимии. Полученный в процессе отжима жмых в большинстве случаев подвергается процедуре экстрагирования или применяется в качестве корма в животноводстве. Помимо этого подсолнечное масло, полученное методом отжима, подлежит процедуре отстаивания и фильтрации.

Экстрагирование подсолнечного масла

Технология производства подсолнечного масла методом экстрагирования заключается в применении органических растворителей и выполняется специальными аппаратами – экстракторами. Результатом процедуры экстрагирования являются раствор масла в растворителе мисцелла и шрот, представляющий собой твердый остаток. Затем из мисцеллы и шрота растворитель извлекается посредством дистилляторов и шнековых испарителей, после чего готовое масло отстаивается, фильтруется и подлежит последующей переработке.

Рафинация подсолнечного масла

Результатом процедуры рафинации подсолнечного масла является продукт, не имеющий цвета, вкуса и запаха, но с содержанием линолевой и линоленовой кислот, отвечающих за синтез гормонов и поддержание иммунитета. Технология производства подсолнечного масла предусматривает несколько этапов рафинации: удаление механических примесей в виде отстаивания, фильтрации, центрифугирования и удаление фосфатидов и гидратация, заключающаяся в обработке масла посредством воды температурой в +70 0 С. После чего продукт становится прозрачным и называется гидратированным.

Предпринимательская деятельность, основной сутью которой является производство подсолнечного масла, на сегодняшний день пользуется высокой популярностью среди многих бизнесменов, вне зависимости от их опыта и статусности.

Это связано с высоким спросом на масло растительное, которое можно отнести к продуктам первой необходимости. Оно обширно используется в кулинарии для заправки салатов, жарки, для сохранения некоторых продуктов питания. Кроме того, масло широко используется в других отраслях промышленности: при производстве краски, мыла, косметических и лекарственных средств.

Нужны ли лицензии для открытия подобного предпринимательства?

Производство подсолнечного масла в простейшем варианте заключается в давлении семечек. Данная деятельность не считается каким-либо "супербизнесом". Поэтому для того чтобы начать свою деятельность в данной сфере, не потребуются разнообразные лицензии и всевозможные разрешения. Есть возможность начать работу с позиции физического лица, оплачивая определенные налоги.

Не стоит забывать про те требования, которые предъявляются санитарно-эпидемиологическими службами, пожарными организациями, водоканалом, газовыми и электрослужбами. Все эти многочисленные организации сверяются с тем, что открытая предпринимателем компания не несет в себе вреда для здоровья. Кроме того, требуется руководствоваться всеми техническими условиями, чтобы производство подсолнечного масла не привело к несовсем приятным последствиям.

Безотходность растительного масла

Растительные, а именно подсолнечные, масла являются безотходными.То есть побочные продукты, появление которых влечет за собой выход масла из подсолнечника и прочего сырья в производственном процессе (шелуха, жом, и чешуйки), реализованы в других производственных областях.

Например, шелуха используется в производстве гранул - популярного корма для домашних животных, которые предварительно прессуют в брикеты и в данном виде поставляют потребителям.

Следует отметить один факт: производство подсолнечного масла и его реализация – сфера деятельности малых и средних предприятий. Это взаимосвязано с относительно низким первоначальным капиталовложением, необходимым для открытия бизнеса. Кроме того, для данного вида производства характерна мгновенная окупаемость.

Важность создания бизнес-плана

Технология производства подсолнечного масла должна быть сделана грамотно. В этом может помочь хорошо составленный бизнес-план. В нем потребуется определить все основные моменты, которые будут характерны для данной сферы деятельности. Важно также предусмотреть стратегию.

И желательно, чтобы она была пошаговой. Стратегия включает в себя следующие аспекты: объемы производимой продукции, положение предприятия, поставщики сырья, перспективный рынок, а также производственный процесс, степень механизации процесса, советы по найму и трудоустройству требований. Бизнес-план, производство подсолнечного масла в котором будет рассмотрено более подробно, позволит правильно разместить начальные инвестиции и организовать прибыльное изготовление продукции.

Заработать на данной сфере могут не только производители масла, но и те люди, которые занимаются поставками. Сырье им обычно достается даром, поэтому для них данный бизнес является наиболее прибыльным. Несмотря на то что в настоящее время имеется достаточно большое количество разнообразных маслобойных цехов, многие начинающие предприниматели вполне легко смогут получить прибыль от подобного производства.

По мнению специалистов, окупить все затраченные средства на открытие предприятия по производству масла можно уже примерно через полгода. А в некоторых ситуациях это можно сделать и за более короткие сроки. Главное – обеспечить стабильную поставку всего необходимого сырья, а также наладить постоянную реализацию производимой продукции. А для этого требуется отлично знать, что включает в себя технология производства подсолнечного масла.

Необходимость в аренде помещений

Создать предприятие по производству растительного масла – достаточно трудоемкое дело, так как потребуется предусмотреть разнообразные мелочи. И одной из важных проблем, с которой придется столкнуться в любом случае, является аренда производственных помещений. Они необходимы для переработки сырья и для того, чтобы розлив подсолнечного масла происходил без каких-либо проблем. Площадь подобных помещений будет зависеть от объемов производимой продукции.

Также потребуется цех, в котором будет происходить одновременно выжимка и фильтрация масла. Естественно, можно для этих процессов арендовать сразу два помещения. Однако обойдется это куда дороже.

Потребуется помещения, в котором будет храниться жмых. Стоит учитывать, что он склонен к самовозгоранию. Данный фактор является достаточно важным, и его необходимо учитывать всегда. Чтобы проверить температуру данной продукции, в жмых засовывают деревянную палку. В тот момент, когда она нагреется, продукцию понадобится вывезти скотине.

Основные вопросы, которые появятся во время открытия своей предпринимательской деятельности

Линия по производству подсолнечного масла, а именно, ее организация, требует поиска ответа на два очень важных вопроса: откуда взять сырье и как реализовать полученную продукцию. Следует понимать, что поиск постоянного клиента – важная составляющая данной предпринимательской деятельности. Только с помощью него можно реализовать всю ту продукцию, которая будет создана.

Данный бизнес будет более простым в том случае, если предприниматель знаком со сферой торговли. Реализация масла в такой ситуации достаточно просто впишется в уже готовые схемы. Стоит отметить, что для самого жмыха клиента подыскать не так тяжело, так как спрос на него очень высок.

Прежде чем открыть предприятие по созданию масла, необходимо будет найти поставщика семечек. Делать это лучше всего в осенний период. Причем, чем ближе поставщик будет располагаться к месту расположения маслобойни, тем лучше.

Не стоит отказываться от своей собственной политики в том случае, если было решено открыть маслобойный цех, например, в деревне. Следует делать все возможное для того чтобы создалась правильная и положительная репутация. Для этого можно выделять деньги на поддержку образовательных учреждений. Тогда и эффективность предпринимательства возрастет вдвое, если не больше.

Описание технологии производства масла растительного

Подсолнечное масло изготавливается в двух формах: рафинированное и нерафинированное. Оно различается по степени очистки от примесей. Для масла нерафинированного предоставляется только механическая фильтрация. При этом такая разновидность масел обладает более ценными и полезными свойствами.

Для масла рафинированного требуется дополнительная очистка, включающая в себя такие способы, как осаждение, центрифугирование, фильтрация, рафинирование сульфата, отбеливание, гидратация, дезодорация и замораживания. После такой обработки масло приобретает светлый оттенок, и устраняется его запах.

На какие этапы можно разделить технологию создания подсолнечного масла?

Вся технология изготовления подсолнечного масла состоит из следующих этапов:

Производство подсолнечного масла.
Очистка семян подсолнечника от шелухи путем разделения в специальном аппарате.
Спелеотуризм и очистка ядер из лузги в рушально-веечных машинах.
Пропускание семян подсолнечника через роликовое устройство и получение мятки.
Мятка попадает в жаровню, которая может быть либо паровой, либо огневой. Кроме того, жаровни могут отличаться друг от друга разной производительностью и стоимостью.
Обработанная мятка проходит на шнековые прессы. Полученное после прессования масло отправляется на отстаивание, а впоследствии и механическую фильтрацию.
Та мякоть, которая осталась после прессования, направляется на экстрагирование в специальную машину. С помощью растворителя происходит прогонка остаточного экстрактор масла.
Готовый продукт упаковывается в различные контейнеры, часто пластиковые бутылки различного размера. Этот процесс выполняется на сложных линиях для розлива масла растительного.

Качество производимой продукции играет очень высокую роль

Для малого предпринимательства характерно так называемое маршевое производство, которое может происходить даже в том случае, если в наличии имеется только один мешок с семенами. Еще данный вид производства называется предварительным съемом масла. Данная схема является обычной для тех предпринимателей, которые только начали свою деятельность.

Самое огромное влияние на качество выпускаемой продукции имеет обработка мятки, потому что в современном мире люди обеспокоены не только вкусом продукта, но и его качеством. Многие уже давно поняли, что светлые масла лучше по качеству, а масла темного оттенка вредны, так как в их составе имеются величайшие уровни канцерогенов.

Если температура в жаровне более сто двадцать градусов, основные питательные вещества, включая витамин Е, будут полностью разрушены.Поэтому очень важную роль играет фильтр для подсолнечного масла. От его выбора будет зависеть многое.

Использование специализированного оборудования при производстве

Особой популярностью в производстве подсолнечного масла пользуются шнековые устройства. В них обеспечивается достаточно высокая температура посредством трения. Однако выше 120 градусов она не поднимается. Исходя из этого, можно сказать, что подобное оборудование для производства подсолнечного масла не требует никакой дополнительной жаровни.

К тому же, прессы, имеющиеся в шнековых системах, способны давить семена непосредственно с шелухой. Перед обработкой, семена потребуется провеять и пропустить через специальное устройство под названием калибратор. С помощью него будет убран весь ненужный и крупный мусор.

Такое оборудование для производства подсолнечного масла, как прессы-экструдеры, работа которых происходит по принципу мясорубок, состоит из большого количества частей. Среди них следует выделить следующие:

подающая часть;
часть помола;
окончательный отжим.

Что потребуется сделать с маслом перед его реализацией?

Масло, которое получают в результате прессования, рекомендуется предварительно охладить примерно до шестидесяти градусов. Если этого не сделать, то оно начнет впитывать влагу и кислород. Соответственно, будет ухудшаться качество.

После отжима масло дорабатывают. Первые два этапа ее переработки - рафинация. Масло очищается с помощью различных примесей и воска. Есть два варианта очистки: первый - осаждение, второй - фильтрация. Первый способ, по мнению некоторых специалистов, является лучшим. Отстаивание масла происходит при температуре окружающей среды, равной двадцати градусам в течение семи дней.

Что собой представляют имеющиеся способы фильтрации?

Чтобы ускорить этот процесс и не заставлять площадь помещения разнообразные емкостями, можно просто профильтровать масло. Предварительная фильтрация осуществляется после того, как масло охлаждают до шестидесяти градусов. А при охлаждении до двадцати градусов фильтрация происходит на более тщательном уровне. Данный процесс называется тонкой фильтрацией.

Фильтры, которые используются в производстве продуктов питания, также подходят для перекачки масла. Наиболее популярны так называемые фильтры рамочные. Они состоят из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани. Такой материал, конечно, быстро расходуется. Можно приобрести его от поставщиков подобного оборудования или в других разнообразных местах - это не дефицит.

Есть еще один способ фильтрации под названием вакуум. В данной ситуации масло будет протягиваться через те слои материала, которые являются фильтрованными, посредством вакуумной силы. При этом весь мусор будет удален. Данная фильтрация способствует тому, что масло становится более светлым. Кроме того, оно обладает большим сроком хранения.

О чем следует помнить в том случае, если есть желание начать производство масла?

Во сколько может обойтись организация линии по производству подсолнечного масла? Создание подобной деятельности стоит немалых капиталовложений. И если у вас есть желание закрепиться в этой сфере, то лучше всего пройти регистрацию в качестве сельхозпроизводителя. В такой ситуации предпринимательская деятельность будет субсидирована многочисленными льготами, связанными с выплатой налогов.

Как показала практика, следует заниматься переработкой либо собственно выращенных, либо приобретенных семян. Стоимость подсолнечного масла, а именно его производства, в таком случае можно будет уменьшить.

Однако в некоторых ситуациях могут возникнуть проблемы, связаны с переизбытком подобного сырья на специализированных рынках. Поэтому не надо отворачиваться от возможности предоставить другим компаниям услуги, связанной с переработкой имеющегося сырья.

В этой статье:

Подсолнечное масло еще со времен, когда Петр 1 привез неизвестный заморский цветок на территорию России, занимает лидирующие позиции среди товаров первой необходимости. Объем российского рынка подсолнечного масла стремительно растет с каждым годом, ежегодный прирост составляет около 3 %, а в стоимостном выражении – 82 млрд. рублей. Готовая продукция изготовляется не только крупными корпорациями и компаниями, но и фермерскими хозяйствами.

Спрос на подсолнечное масло стабилен и не подвержен сезонности, поэтому при грамотной маркетинговой, ценовой политике производство подсолнечного масла в России – выгодный бизнес, для организации которого необходимы инвестиции. Особое преимущество данного вида бизнеса – возможность получения дополнительного источника финансовых средств при реализации отходов производства.

Особенности производства подсолнечного масла

Перед тем как начать организацию частного предприятия по изготовлению подсолнечного масла необходимо ознакомиться с особенностями его производства.

По технологическому признаку весь процесс производства подсолнечного масла можно разделить на такие основные этапы:

1. Хранение и очистка масличных семян – включает переработку семенной массы от органических, минеральных и масличных примесей.

Очистка семян осуществляется на специальном оборудовании: сепараторах, камнеотборниках, аспираторах.

Переработка семенной массы может производиться следующими методами:

путем просеивания посредством сита с отверстиями разнообразных форм, размеров;
путем продувки семян воздухом;
вследствие разделения семян по ферромагнитным свойствам.

2. Подготовка и обработка масличных семян к извлечению масла – включает разделение семян по размерам, кондиционирование семян, обрушивание семян, отделение ядра от оболочки и измельчение ядер.

Шелушение оболочки масличных семян может осуществляться следующими способами:

вследствие раскалывания оболочки ударом;
сжатием оболочки;
разрезанием оболочки семян;
в результате обдирания оболочки о шероховатую поверхность. Поэтому оборудование по производству подсолнечного масла на предприятиях может быть разнообразным, в зависимости от метода обрушивания оболочек масличных семян.

3. Непосредственное извлечение масла – может осуществляться путем прессования или экстракции. Но основе этих двух способов на предприятиях по изготовлению подсолнечного масла могут быть разработаны следующие схемы производственного процесса:

однократного прессования;
двукратного прессования с последующим отжимом;
холодного прессования;
экстракции;
прямой экстракции.

4. Рафинация подсолнечного масл а – процесс очищения масла от сопутствующих примесей. Существуют такие методы рафинации:

физические;
химические;
физико-химические.

5. Розлив – осуществляется в транспортную тару. На современных предприятиях розлив подсолнечного масла осуществляется на автоматических линиях, в которых присутствуют формовочная, наполнительная, герметизирующая, этикетировочная машина.

6. Упаковка и маркировка готовой продукции – масло в полимерных бутылках герметично укупоривается и маркируется.

Технологическая схема производства подсолнечного масла отображена на схеме ниже.

Нормативные документы, регулирующие деятельность предприятий, изготавливающих подсолнечное масло

Для того чтобы открыть завод по производству подсолнечного масла необходимо ознакомиться с такими нормативными документами, регулирующими деятельность:

СанПиН 1197-74 – санитарные правила для предприятий по производству растительных масел;
ГОСТ 22391-77 – нормы, регулирующие качество семян подсолнечника, поставляемых на завод;
ГОСТ 1129-73* — документ, регулирующий качество подсолнечного масла;
ГОСТ 22391-89 – нормы хранения масличного сырья («Подсолнечник. Требования при заготовках и поставках»).

Технология производства подсолнечного масла

На рынке России наибольшим спросом пользуется рафинированное подсолнечное масло, не имеющее запаха, вкуса и цвета. Поэтому многие предприятия по производству подсолнечного масла изготавливают данный вид[ продукта. Процесс изготовления рафинированного подсолнечного масла включает этапы:

1. Отжим масла – осуществляется в прессах под высоким давлением. Предварительно сырье нагревают в специальных жаровнях при температуре около 110° С. Если на предприятии изготовление масла осуществляется в результате холодного прессования, тогда сырье предварительно не подвергают термической обработке. Жмых, получаемый в процессе отжима масла, используется в животноводстве. Поэтому реализуя жмых, предприятия получают дополнительный источник дохода.

2. Рафинация масла – происходит в течение таких этапов:

устранение механических примесей в результате отстаивания, центрифугирования или фильтрации. На этом этапе рафинации получают нерафинированное подсолнечное масло;
обработка растительного масла горячей водой позволяет устранить фосфатиды;
выведение жирных кислот позволяет получить рафинированное не дезодорированное подсолнечное масло;
дезодорация позволяет удалить пигменты, летучие соединения, запах и делает растительное масло светлого цвета;
вымораживание – в течение данного процесса удаляются воски.

3. Упаковка и маркировка готовых товаров .

Оборудование для производства подсолнечного масла

Закупка комплекта оборудования или линий по изготовлению подсолнечного масла зависит от мощности завода, поэтому целесообразно сделать такие заключения:

Если завод должен производить около 30 тонн готовой продукции в сутки, тогда необходима покупка линии отжима, рафинации масла. Линия по производству подсолнечного масла в среднем стоит от 1,5 млн. евро без учета затрат на монтаж.
Если производительность предприятия будет составлять 5-10 тонн подсолнечного масла в сутки, тогда целесообразно закупать отдельно каждый вид оборудования. В среднем общая стоимость оборудования составит около 7000000 рублей.

Бизнес план производства подсолнечного масла

Данный бизнес план включает организацию цеха производительностью 5-10 тонн ежедневно.

Затраты на оборудование предполагают:

Покупку линии по изготовлению масла – 2 000 000 рублей;
Приобретение линии рафинации – 2 100 000 рублей;
Покупку линии упаковки – 2 200 000 рублей.

Итого общие затраты на комплект оборудования составляют: 6 300 000 рублей.

Затраты на монтаж и доставку оборудования в цех будут составлять: 2 150 000 рублей.

Оборотные средства, включающие покупку сырья, ежемесячные расходы и прочие затраты составляют: 3 600 000 рублей.

Общие капитальные затраты для организации цеха по производству подсолнечного масла составляют: 12 050 000 рублей. Далее необходимо установить площадь помещения для размещения производственного оборудования, хранения сырья и склада готовой продукции.

Для установки линии по отжиму подсолнечного масла необходимо помещение площадью не менее 55 кв. м.

Для монтажа линии рафинации требуется цех площадью более 100 кв. м.

Установка линии по упаковке готовой продукции предполагает наличие помещения площадью 60 кв. м.

Итого для организации предприятия по изготовлению подсолнечного масла требуется:

Более 220 кв. м для производственных помещений;
Более 200 кв. м для складского помещения.

Для обеспечения бесперебойной работы предприятия необходимо всего 25 рабочих, общий фонд заработной платы которых составит 417 000 рублей ежемесячно.

Количество смен за месяц для рабочих: 30.

Общие ежемесячные расходы для предприятия составляют: 760 000 рублей.

Ежемесячная выручка – 5900000 рублей.

Себестоимость – 4 700 000 рублей.

Рентабельность предприятия составляет 8 %.

Срок окупаемость – 2 года и 1 месяц.

Высокий показатель рентабельности предприятия свидетельствует о том, что производство подсолнечного масла – выгодный бизнес, срок окупаемости которого составляет всего 2 года.

Организация мини-маслобойки для изготовления подсолнечного масла

Организация мини-маслобойки для получения подсолнечного масла предполагает минимальные капитальные вложения денежных средств.

Ведь стоимость маслобойки с производительностью 10 — 17 л/час может варьироваться в ценовом диапазоне: 200-400 $, фильтр для очистки масла стоит около 100-200 $, затраты на покупку дополнительных инструментов и изделий будут составлять всего 100 $. Поэтому многие сельхозпроизводители организовывают деятельность частных мини-маслобоек.

Основное оборудование для мини-предприятия – маслобойка

Современная маслобойка представляет собой пресс-экструдер, который внешне напоминает мясорубку. Конструкция пресса-экструдера включает три части:

Бункер для подачи семян;
Шнековую часть, измельчающую масличные семена;
Насадку для выжима масла.

Полученное подсолнечное масло из маслобойки необходимо профильтровать. Если объемы производства небольшие, тогда для фильтрации можно использовать холщовые мешки. После того как масло профильтровалось, необходимо его отстоять и спустя некоторое время слить в тару. Оставшийся осадок можно повторно профильтровать. Если маслобойка более высокой производительности, тогда необходима покупка специальных фильтров для очистки подсолнечного масла.

Мини-предприятие целесообразно открывать тогда, когда его владелец самостоятельно выращивает подсолнухи. Благодаря этому будут отсутствовать затраты на покупку сырья и его транспортировку.

Правильно подобрать оборудование, необходимое для производства подсолнечного масла, задача непростая. Особенно для человека далекого от технологий переработки сельскохозяйственной продукции и масленичных культур, в частности. Ошибка, допущенная на этом основополагающем этапе производства, способна поставить под вопрос успех всего предприятия, которое может быть весьма выгодным при правильной его организации.

Выгода производства растительного масла

Более 40% производства всего объема подсолнечного масла на территории Российской Федерации приходится на средний и малый бизнес. Стоимость входа на рынок сравнительно невысока, что позволяет наладить процесс изготовления даже успешным фермерским хозяйствам. Несмотря на высокую конкуренцию, спрос на растительное масло довольно велик, и ситуация развивается в сторону увеличения потребности рынка в этой продукции.

Даже при отсутствии возможности реализации на внутреннем рынке, его всегда можно продать за рубеж (Европа, Турция), где затруднений с продажами не возникает. Варианты использования растительного масла довольно разнообразны и не ограничиваются только кулинарией. Его применяют в таких отраслях, как:

лакокрасочная промышленность (растворители, масляные краски);
изготовление косметики и медицина (кремы, мази);
мыловарение;
консервная промышленность.

Еще одно из положительных качеств – это безотходность производства. Лузга семян подсолнечника, получаемая при обрушивании (очистке), применяется для изготовления стройматериалов и в качестве сырья для отопительных брикетов и . Жмых и шрот после переработки может использоваться как ценная кормовая добавка в животноводстве.

К тому же затраты на обработку всех отходов (погрузка, транспортировка, складирование) в бухгалтерской отчетности включаются в себестоимость конечного продукта, то есть проводятся как расходная часть, а не прибыльная. Это дает возможность некоторой налоговой оптимизации.

Для получения растительного масла используют очищенные и перемолотые семена подсолнечника, так называемую мятку. Наиболее недорогой и в то же время экологически чистый способ извлечения масла – прессование. Более современный, технологичный и экономически выгодный способ – экстракция.

Методы производства:

горячее прессование;
холодное прессование;
экстракция.

Подготовленную массу из подсолнечных семечек нагревают до необходимой температуры, после производят отжим специальным масловыжимным прессом.

Холодное прессование. Отличие от первого метода заключается в отсутствии этапа разогрева сырьевой массы. В результате получается масло, в котором сохраняется наибольшее количество полезных для человека веществ.

Однако этот способ позволяет получить не более 70% готового продукта от массы семечек. К тому же холоднопрессованное растительное масло нельзя долго хранить без дополнительной обработки. Оно быстро горкнет, мутнеет, в нем появляется осадок, при жарке такое масло пенится и дымится.

Способ подразумевает переработку мезги на маслоэкстракционных линиях. В процессе обработки в сырье вводят специальные вещества – экстракторы (экстракционный бензин, ацетон, гексан и некоторые другие), вступают в связь с масляными частицами и легко отделяются от общей массы, после чего экстракторы выпариваются и остается чистый продукт. Способ привлекателен тем, что позволяет извлечь до 97% масла.

Количество и качество масла зависит непосредственно от сырья, поступившего на переработку. Семена должны быть вызревшими, достаточно сухими (влажность не более 6%), иметь высокую масличность. Изготовление подсолнечного масла подразумевает ряд производственных этапов.

Подготовка к прессованию

Перед началом каких-либо работ с семенами подсолнуха их необходимо очистить от загрязнений. Количество постороннего содержимого не должно превышать 1%. Для отделения семян от примесей используют сепараторы. Процесс заключается в просеивании сырья через несколько сит:

для очистки от металлических посторонних предметов используют магнитные уловители;
после отделения семян от загрязнений их необходимо просушить;
чаще всего сушка проводится в три этапа. На первых двух сырье просушивается до необходимой влажности, на третьем этапе охлаждается.

Сухая семечка подается на рушальную машину, где подвергается первичному очищению от лузги (обрушиванию). Этот процесс выполняют при помощи дисковых мельниц, и на выходе получают не до конца очищенную семечку. Окончательная очистка производится на аспирационных веялках.

Семена подвергаются продуву мощным потоком воздуха, в результате чего удаляются остатки шелухи и прочих посторонних примесей. Очищенные семечки отправляют на измельчение (вальцовку). В результате размола семян на пятивальцевом станке получается однородная масса, мятка. При изготовлении подсолнечного масла горячим прессованием, перед отжимом, мятку подогревают до необходимой температуры в специальных жаровнях.

Прессование и экстракция

Подогретая (или в случае холодного отжима не подогретая) масса, ее еще называют мезга, направляется в шнековый пресс для отжима. Отжатое растительное масло охлаждают и фильтруют от механических примесей. После отжима получают «сырое» масло и жмых. Жмых после горячего прессования содержит 10–15% масла, после холодного до 30%. Его можно использовать как ценный сырьевой продукт или подвергнуть дальнейшей обработке:

жмых сначала измельчают на дробильном оборудовании, затем на вальцовом станке;
после этого в него добавляют специальные вещества – экстракторы (бензин, гексан, ацетон, дихлорэтан);
потом полученную массу отжимают;
сухой остаток второго отжима – шрот содержит 2–5% масла и может быть использован в качестве кормовой добавки для животных;
из отжатой смеси – мицеллы, масло извлекают путем выпаривания экстракционных добавок.

После всех вышеописанных манипуляций, получают нерафинированное растительное масло готовое к продаже в качестве пищевого продукта. Оно также является основой для изготовления всех известных сортов растительного масла, получаемых путем дополнительной очистки нерафинированного продукта. Это такие способы, как:

отстаивание;
фильтрация;
очистка на центрифугах;
щелочная рафинация;
вымораживание;
отбеливание;
гидратация;
сернокислая рафинация;
дезодорация.

Разлив и упаковка

Готовый продукт разливают в емкости и при необходимости упаковывают. В качестве тары используют бочки 200–250 л или пластиковые бутылки 0,5–6 л. Продукция в бутылках пользуется большим спросом, нежели в бочках, если, конечно, предприятие не занимается производством технических сортов масла.

Какое оборудование потребуется для производства

Чтобы наладить изготовление растительного масла, необходимо следующее оборудование:

Весы. Чтобы корректно загрузить каждый из перерабатывающих агрегатов, необходимо соблюдать дозировку.
Сепараторы и магнитные уловители. Применяются для очистки семечек от посторонних примесей и металлических предметов.
Распределительные бункеры. После очистки в сепараторе семечка загружается в бункеры для последующего направления в сушильные агрегаты.
Сушилка. В этом оборудовании понижают влажность очищенной семечки, после чего охлаждают.
Дисковая мельница. Для первичной очистки от шелухи (рушение).
Аспирационная веялка. Окончательная очистка.
Вальцовочный агрегат для размола семян подсолнечника.
Жаровня. Производство горячим отжимом подразумевает подогрев размолотых семян. Существует два типа жаровен: огневая и паровая.
Жаровня для термической обработки. Не подвергает мятку воздействию высоких температур. Ее используют для холодного отжима мятки.
Шнековый масловыжимной пресс. Выполняет отжим из подготовленной массы семян подсолнечника.
Маслоэкстракционная линия. Комплекс оборудования для получения растительного масла методом экстракции.
Фильтр очистки от механических примесей. После прохождения через этот фильтр получают сырое нерафинированное масло.
Линия рафинации (дополнительной очистки).

Приблизительные цены на оборудование

Для производства понадобится такой набор:

Стоимость сепаратора, который может переработать примерно 1 тонну сырья за час – 1400$.
Рушально-веечная машина обойдется в 3000$. Производительность такая же, как у сепаратора (тонна в час).
Вальцовый станок. Оборудование способное принять продукцию, переработанную сепаратором и рушально-веечной машиной, 14000$.
Огневая жаровня. Для обеспечения линии с переработкой 1 тонны сырья в час необходимо 3 жаровни стоимостью 3000$ за каждую.
Паровая жаровня. 12000$. Производительность 0,8 тонны сырья в час, что соответствует линии с начальной массой сырья в 1 тонну.
Жаровня для получения растительного масла холодного отжима (производительность 1 тонна в час) – 14000$.
Пресс для отжима сырья способный перерабатывать вышеописанные объемы. Производительность 20 тонн масла в сутки. Цена около 24000$.
Фильтр первичной очистки стоит 3000$.
Оборудование для рафинации – более 15000$.
Оборудование для экстракции – 17000$ (производительность 0,5 тонны масла в час).
Линия для разлива в пластиковые бутылки – 13000$ (производительность 10000 литров в сутки).

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Растительные масла – сложные смеси органических веществ – липидов, выделяемых из тканей растений (оливки, подсолнечник, соя, рапс и др.). По своему составу липиды делятся на две группы: простые и сложные. Основными компонентами простых липидов являются жиры, составляющие до 95…97 % липидов. В состав жиров входят в основном триглицериды – вязкие жидкости или твердые вещества с низкой (до 40 °С) температурой плавления, без цвета и запаха, легче воды (при 15 °С плотность 900…980 кг/м 3), нелетучие. Они хорошо растворимы в органических растворителях и нерастворимы в воде. Жиры содержат также насыщенные и ненасыщенные кислоты и воски. Важными компонентами сложных липидов являются фосфолипиды.

Растительные жиры и масла являются обязательными компонентами пищи, источником энергетического и пластического материала для человека, поставщиком необходимых для него веществ, которые участвуют в регулировании обмена веществ, кровяного давления, выделении из организма избыточного количества холестерина и др. Наиболее важными компонентами жиров являются полиненасыщенные кислоты – линолевая и линоленовая. Они не синтезируются в организме человека и получили название незаменимых или эссенциальных кислот. Длительное ограничение в питании незаменимых жирных кислот приводит к физиологическим отклонениям: нарушается деятельность центральной нервной системы, снижается иммунитет организма, сокращается продолжительность жизни. Но избыточное потребление жиров также нежелательно, оно приводит к ожирению и сердечно-сосудистым заболеваниям.

В России выпускают следующие виды растительных масел: рафинированное (дезодорированное и недезодорированное), гидратированное (высший, I и II сорта), нерафинированное (высший, I и II сорта). В торговую сеть и на предприятия общественного питания необходимо направлять только рафинированное дезодорированное масло, которое упаковывают в стеклянные или пластмассовые бутылки.

Согласно стандарту в готовом масле определяют физико-химические показатели допустимого содержания вредных веществ, количества влаги, значений кислотного и йодного чисел и др., а также органолептические показатели: прозрачность, запах и вкус.

Рекомендуемое содержание жиров в рационе человека составляет в среднем 100…108 г в сутки, в том числе непосредственно в виде жиров 50…52 г. Оптимальный химический состав пищи по жирам обеспечивается при использовании в рационе 1/3 растительных и 2/3 животных жиров.

Сырьем для производства растительных масел служат в основном семена масличных культур, а также мякоть плодов некоторых растений. По содержанию масла семена подразделяют на три группы: высокомасличные (свыше 30 % – подсолнечник, арахис, рапс), среднемасличные (20…30 % – хлопчатник, лен) и низкомасличные (до 20 % – соя). В России основной масличной культурой является подсолнечник. В производство поступают семена подсолнечника с масличностью 40…50 %, влажностью 6…8 %, содержанием сорных примесей не более 3 %.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Переработка семян подсолнечника в растительное масло предусматривает реализацию процессов обрушивания и измельчения семян, гидротермической обработке мятки, извлечения и рафинации масла.

О б р у ш и в а н и е с е м я н п о д с о л н е ч н и к а. Запасы масла в тканях масличных семян распределены неравномерно: главная часть сосредоточена в ядре семян – в зародыше и эндосперме. Плодовая и семенная оболочки содержат относительно небольшое количество масла, имеющего другой (худший по пищевой ценности) химический состав. В связи с этим оболочки отделяют от основных маслосодержащих тканей путем разрушения покровных тканей семян – обрушивания и последующего разделения полученной смеси – рушанки на ядро и лузгу.

Важнейшее требование к операции обрушивания – разрушение оболочки не должно сопровождаться измельчением ядра. Качество рушанки характеризуется содержанием в ней нежелательных фракций – целых и частично разрушенных семян, так называемые целяк и недоруш, раздробленного ядра (сечки) и масличной пыли. Наличие таких фракций увеличивает засоренность (лузжистость) ядра, повышает потери частиц ядра с отделяемой лузгой.

Разделение рушанки на ядро и лузгу основано на различии в их размерах и аэродинамических свойствах. Поэтому сначала получают фракции рушанки, содержащие частицы ядра и лузги одинакового размера, а затем в потоке воздуха рушанку разделяют на ядро и лузгу. Качество операции разделения рушанки оценивают по величине остаточного содержания лузги в готовом ядре и потерями масла с отделяемой лузгой.

И з м е л ь ч е н и е с е м я н. Масло содержится во внутриклеточной структуре ядра семян, которые для выделения масла необходимо разрушить. Требуемая степень измельчения достигается путем воздействия на обрабатываемый материал механических усилий, производящих раздавливающее, раскалывающее, истирающее и ударные действия. Обычно измельчение достигается сочетанием нескольких видов указанных усилий.

Полученный после измельчения полуфабрикат называется мяткой и отличается очень большой удельной поверхностью, так как помимо разрушения клеточных оболочек при измельчении нарушается также внутриклеточная структура маслосодержащей части клетки, значительная доля масла высвобождается и сразу же адсорбируется на поверхности частиц мятки.

Хорошо измельченная мятка должна состоять из однородных по размеру частиц, проходящих через сито с отверстиями 1 мм, не должна содержать целых, неразрушенных клеток, и в то же время содержание очень мелких (мучнистых) частиц в ней должно быть невелико. Конечным результатом операции измельчения является перевод масла, заключенного в клетках семян, в форму, доступную для дальнейших технологических воздействий.

Г и д р о т е р м и ч е с к а я о б р а б о т к а м я т к и. Масло, адсорбированное в виде тонких пленок на поверхности частиц мятки, удерживается значительными поверхностными силами. Эти силы можно существенно ослабить при увлажнении и последующей тепловой обработке мятки.

Интенсивное кратковременное нагревание мятки с одновременным увлажнением способствует равномерному распределению влаги в мятке и частичной инактивации гидролитических и окислительных ферментов семян, ухудшающих качество масла. Затем мятку нагревают и высушивают. В результате такой обработки мятка превращается в мезгу, подготовленную к отжиму масла.

И з в л е ч е н и е м а с л а. В практике производства растительных масел существуют два принципиально различных способа извлечения масла из растительного маслосодержащего сырья: механический отжим масла – прессование и растворение масла в легколетучих органических растворителях – экстракция. Эти два способа производства растительных масел используются либо самостоятельно, либо в сочетании одного с другим.

В настоящее время для извлечения масла сначала используют способ прессования, при котором получают ¾ всего масла, а затем – экстракционный способ, с помощью которого извлекают остальное масло.

Масло отжимается в шнековых прессах различных конструкций. Давление, развиваемое шнековым прессом, достигает 30 МПа, степень уплотнения (сжатия) мезги 2,8…4,4 раза. При этом частицы мезги сближаются, масло отжимается, а прессуемый материал уплотняется в монолитную массу-жмых.

Прессовым способом невозможно добиться полного обезжиривания мезги, так как на поверхности частиц жмыха, выходящего из пресса, всегда остаются тонкие слои масла, удерживаемые поверхностными слоями, во много раз превышающими давление, развиваемое современными прессами. Даже на прессах, работающих с максимальным съемом масла и развивающих высокое давление, получают жмых масличностью 4…7 %.

Экстрагирование – извлечение масла из жмыха, производимое с помощью растворителей. В качестве растворителей для экстрагирования растительных масел применяют экстракционный бензин и нефрас с температурой кипения в пределах 63…75 °С. Масло, которое находится на поверхности вскрытых клеток, при омывании бензином легко растворяется в нем. Значительное количество масла находится внутри невскрытых клеток или внутри замкнутых полостей (капсюль). Извлечение этого масла требует проникновения растворителя внутрь клетки и капсюль и выхода растворителя в окружающую среду. Процесс этот происходит за счет молекулярной и конвективной диффузии.

В результате экстракции получают раствор масла в растворителе, называемый мисцеллой, и обезжиренный материал – шрот.

Для удаления из мисцеллы механических примесей ее фильтруют. После этого она состоит из легкокипящего растворителя и практически нелетучего масла. В масложировой промышленности операцию отгонки растворителя называют дистилляцией. При относительно невысоких концентрациях масла в мисцелле процесс удаления растворителя вначале сводится к обычному процессу выпаривания. По мере повышения концентрации масла температура кипения мисцеллы очень быстро возрастает. В связи с этим для снижения температуры отгонки и ускорения процесса применяют отгонку растворителя под вакуумом, а также с водяным паром.

Р а ф и н а ц и я м а с л а. Рафинацией называют процесс очистки масла от нежелательных групп липидов и примесей. Вследствие разнообразия физических и химических свойств липидов, входящих в состав природных масел и жиров, современная рафинация представляет собой комплексный процесс, включающий последовательную цепь технологических операций, отличающихся по характеру химических и физических воздействий на удаляемые группы липидов.

Объем и последовательность операций при рафинации зависят от вида и назначения масла. Гидратация применяется для удаления из масла с помощью воды группы веществ с гидрофильными свойствами (фосфолипиды, слизистые и белковые вещества), которые при хранении масла выпадают в осадок. Нейтрализация масла щелочью позволяет очистить его от свободных жирных кислот, способных к омылению. Охлаждение масла необходимо для вымораживания восков и отделения их кристаллов. Дезодорация масел представляет собой дистилляционный процесс удаления летучих веществ, определяющих запах и вкус масла, а также чужеродных соединений, ядохимикатов и токсичных продуктов.

При выполнении всех перечисленных операций происходят изменения химического состава и физического состояния нежелательных веществ, в результате которых они превращаются в твердые частицы и взвеси. Их можно удалить из масла различными физическими методами механической рафинацией: фильтрацией, отстаиванием и центрифугированием.

Обязательное условие применяемых технологических операций – это сохранение, имеющей пищевую ценность, триацилглицериновой части масла в нативном состоянии.

Полная рафинация необходима при получении салатного масла, поступающего для непосредственного употребления в пищу, для масел и жиров, используемых при производстве маргарина, кондитерских, кулинарных жиров и майонеза.

Шрот, полученный в результате экстракционной обработки жмыха, также очищают от растворителя методом отгонки и используют в качестве корма для животных. Из шрота по специальной технологии можно извлекать пищевой белок.

При гидратации подсолнечного масла высшего и I сорта получают пищевой фосфатидный концентрат, содержащий 40…70 % поверхностно-активного вещества – лецитина и используемый в качестве эмульгатора, а при гидратации масла II сорта производят кормовой фосфатидный концентрат.

Соапсток, образующийся при щелочной нейтрализации масла, применяется в производстве мыла.

Стадии технологического процесса. Производство растительного масла из семян подсолнечника состоит из следующих стадий и основных операций:

– приемка семян и очистка их от примесей;

– обрушивание семян, разделение ядра и лузги;

– измельчения семян и гидротермическая обработка мятки;

– прессование мезги и очистка прессового масла;

– структурирование жмыха и экстрагирование из него масла;

– дистилляция мисцеллы;

– рафинация масла: гидратация, нейтрализация, дезодорация, охлаждение, механическая очистка примесей;

– отгонка растворителя из шрота;

– упаковывание готового масла в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки семян, состоящего из весов, силосов, сепараторов, магнитных уловителей, расходных бункеров, норий и конвейеров.

Следующий комплекс оборудования для получения ядра семян, в состав которого входят центробежные рушильные машины, семеновейки, аспирационные системы, рассев, нории и конвейера.

Ведущий комплекс оборудования линии предназначен для получения прессового масла, включающий вальцовые мельницы, инактиватор, маслоотжимной пресс, фильтры и насосы, а также оборудование для измельчения форпрессового жмыха и окончательного отжима из него масла.

В состав комплекса оборудования для получения экстракционного масла входят дробилка и плющильный станок для форпрессового жмыха, экстрактор, фильтры для мисцеллы, подогреватели и дистилляторы, холодильник для масла, конвейеры, насосы и емкости, оборудование для отгонки растворителя из шрота, а также оборудование для очистки растворителя.

Комплекс оборудования для полной рафинации масла содержит гидрататор, нейтрализатор, отбельный и сушильный аппараты, фильтры, дезодоратор, насосы и сборники.

В завершающий комплекс линии входят дозирующие устройства, машины для фасования масла и упаковывания продукции в транспортную тару.

Машинно-аппаратурная схема линии производства растительного масла из семян подсолнечника представлена на рис. 2.11.

Устройство и принцип действия линии. Семена подсолнечника, поступающие в производство, освобождаются от ферромагнитных примесей на магнитном сепараторе, взвешиваются, затем винтовым конвейером 1 подаются на воздушно-ситовой сепаратор 2 для очистки от минерального и органического сора (рис. 2.11, а).

Крупный сор, идущий сходом с верхнего (сортировочного) сита, винтовым конвейером 5 выводится из производства. Мелкий сор, идущий через нижнее (подсевное) сито и выходящий из циклонов 3 аспирационной системы сепараторов, снабженных вентиляторами 4 , также винтовым конвейером 5 выводится из производства. Содержание масличных примесей в отходящем соре не более 3 %.

Очищенные на ситах от крупного и мелкого сора семена поступают на вибролоток пневмосепарирующего канала сепаратора 2 . При проходе воздуха через поток семян легкие примеси выделяются из массы семян и выносятся воздухом через пневмосепарирующий канал и воздуховоды в осадочное устройство – горизонтальные циклоны. Они предназначены для предварительной очистки воздушного потока от примесей, выделенных из семян подсолнечника в пневмосепарирующем канале сепаратора. Из горизонтальных циклонов легкие примеси через противоподсосный канал поступают на винтовой конвейер 5 .

Воздух, выходящий из горизонтальных циклонов, дополнительно очищается в циклонах 3 , выделенные примеси из которых также выводятся винтовым конвейером 5 .

Очищенные семена подсолнечника из пневмосепарирующего канала скребковым конвейером 6 , норией 7 , винтовым конвейером 9 подаются на обрушивание в центробежные рушильные машины (рушки) 10 . Перед поступлением семян в рушки на самотеке из нории 7 в конвейер 9 установлен магнитный сепаратор (железоотделитель) 8

Семена, получив ускорение на центробежном вращающемся диске, попадают в радиальные направляющие каналы рушки, футерованные вкладышами из износостойкой керамики, откуда выбрасываются на кольцевую деку, ударяются о нее острым или тупым концом семени (т.е. получают удар по наиболее слабому направлению – вдоль длинной оси семени, что в основном и обеспечивает лучший эффект обрушивания). При ударе о деку наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки поступает в цилиндрическое сито, расположенное внутри циклона рушки. При движении рушанки, вниз по ситу, происходит отделение части масличной пыли из рушанки, которая выводится из рушки винтовым конвейером 14 на винтовой конвейер ядра 22 , где смешивается с ядром.

Обрушенные в рушках семена подсолнечника (рушанка) состоят из целых ядер, их крупных частиц, сечки, масличной пыли, целых семян, недоруша, различного размера лузги и сора (растительного и минерального). Рушанка с содержанием целяка и недоруша до 25 %, масличной пыли до 10 %, сечки до 12 % самотеком поступает в семеновейки 16 15 .

Основное назначение семеновеек заключается в отделении необходимого количества лузги из рушанки при минимальной потере масла с лузгой. Одновременно в семеновейках удаляется и часть оставшегося сора.

В семеновейках происходит разделение на фракции обрушенных семян подсолнечника. Рушанка, пройдя через рассев семеновейки, разделяется на шесть фракций, из которых пять, поступает на вейку, а шестая выводится из машины, минуя вейку. Каждая из пяти фракций продукта, поступившего на вейку, попадает в предназначенную для нее камеру, где происходит провеивание продукта потоком воздуха и отделение лузги от ядра по разности аэродинамических характеристик.

Ядро с лузжистостью не более 12 % из второго-пятого разделов семеновеек 16 винтовыми конвейерами 22 , 48 49 для измельчения. Перед поступлением ядра в вальцовые станки на самотеке из конвейера 22 в конвейер 48 установлен железоотделитель 47 для удаления металлопримесей.

При измельчении ядра подсолнечных семян преследуют основную цель – добиться полного разрушения клеточной структуры ядра, что способствует более полному извлечению масла как прессованным, так и экстракционным способами. Оптимальная влажность ядра, при которой происходит максимальное разрушение клеточной структуры, лежит в пределах 5,5…6,0 %. Повышение влажности ядра по сравнению с указанной ухудшает качество измельчения (помола).

Ядро, попадая в проходы между размольными валками вальцового станка, за счет разности окружных скоростей валков, наличия рифлений на их поверхностях, а также разной величины зазора между валками измельчается, т.е. превращается в мятку.

Мятка (проход через 1 мм сито не менее 60 %) влажностью 5…6 % после вальцовых станков винтовым конвейером 50 подается на прессование.

Недоруш с первых разделов рабочих семеновеек 16 винтовым конвейером 21 , а также недоруш с первых разделов семеновейки для недоруша 35 винтовым конвейером 36 подается для контроля норией 23 , винтовым конвейером 24 в семеновейки 25 , где происходит отделение из него лузги.

Из семеновеек 25 недоруш винтовым конвейером 27 , норией 28 , винтовым конвейром 29 подается на повторное обрушивание на центробежную рушку недоруша 30 . Часть масличной пыли, выделенной из рушанки в центробежной рушке, выводится из нее винтовым конвейером 33 в винтовой конвейер ядра 22 , где происходит смешение масличной пыли с ядром.

а) Рис. 2.11. Машинно-аппаратурная схема линии производства растительного масла из семян подсолнечника

Рушанка самотеком поступает в семеновейки для недоруша 35 с помощью скребкового конвейера 34 , разделение в них на фракции происходит также, как в рабочей семеновейке 16 . Ядро винтовыми конвейерами 22 , 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49 . Недоруш из семеновеек 35 соединяется с недорушем из рабочих семеновеек 16 и с помощью нории 23 и винтового конвейера 24 поступает на контроль в семеновейки 25 для отделения лузги. Перевей из семеновеек 35 соединяется с перевеем из рабочих семеновеек 16 и винтовым конвейером 19 , норией 38 , винтовым конвейером 39 подается в семеновейку 40 для контроля перевея с целью отделения лузги. Ядро из нее поступает в винтовой конвейер ядра 22 над вальцовыми станками.

б) Рис. 2.11. (Продолжение)

Лузга с масличностью не более 0,8 % выше ботанической из рабочих семеновеек 16 25 и перевея 40 , семеновеек для недоруша 35 винтовым конвейером 20 , норией 42 , винтовым конвейером 43 направляется на рассевы для контроля лузги 44 , где происходит отделение масличной пыли от лузги. Лузга винтовым конвейером 45 подается в пневмотранспорт лузги и выводится из производства.

Масличная пыль из рассевов 44 винтовым конвейером 46 подается на смешение с мяткой в винтовой конвейер 50 .

Аспирация рабочих семеновеек 10 и 30 осуществляется при помощи вентиляторов 12 и 32 . Масличная пыль осаждается в циклонах 11 и 31 , а затем винтовым конвейером 13 подается в винтовой конвейер мятки 50 .

16 осаждается в циклонах 17 и подается винтовым конвейером 18 также в винтовой конвейер мятки 50 .

Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16 , семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40 и семеновеек для недоруша 35 осаждается в циклонах 17 , 26 , 41 , 37 и подается винтовым конвейером 18 на смешение с мяткой также в винтовой конвейер мятки 50 .

Получение прессового масла на линии осуществляется следующим образом. Мятка поступает в шнековый инактиватор 51 , где подвергается интенсивному нагреву острым паром до температуры 80…85 °С и увлажнению смесью водяного пара и конденсата до 8…9 % через форсунки непосредственно в поток мятки. Перемещаемая шнековыми валками мятка через выпускной патрубок поступает в верхний чан жаровни 52 .

С помощью ножевых мешалок материал постепенно перемешивается и перемещается из чана в чан, подвергаясь дополнительной влаго-тепловой обработке. Влажность мятки доводится до 7…9 %, температура до 100…105 °С. Испаряющаяся при этом влага удаляется из чанов через вертикальный коллектор с помощью вентилятора. Подготовленная в жаровнях мезга питателем подается в отжимные прессы (форпрессы) 53 , где происходит предварительный отжим масла. Отжимаемое масло, содержащее в себе твердые частицы прессуемого материала, которые выносятся потоком через зеерные щели, поступает в поддон станины и далее маслосборным шнеком 64 и норией 65 направляется на очистку.

Для первичной очистки форпрессовое масло поступает в виброклассификатор 66 , откуда предварительно очищенное от крупных взвешенных частиц направляется в маслосборник 67 и затем насосом 68 через напорный коллектор 69 подается на фильтр 70 . Первые, еще мутные, порции фильтрованного масла и оставшееся в фильтрате масло после очистки его фильтровальных поверхностей направляют в емкость 74 , откуда насосом 73 вновь подают в напорный коллектор 69 .

При выработке нерафинированного прессового масла продукт из фильтра 70 подается на охлаждение и последующее фасование. Для получения рафинированного масла из фильтра 70 продукт направляют на гидратацию.

Фильтрованный осадок и осадок из виброклассификатора поступают в накопитель-дозатор 71 , из которого его непрерывно и равномерно перекачивают насосом 72 в экстрактор или жаровню 61 .

Технология обработки форпрессового жмыха зависит от вида выпускаемого масла. Если линия предназначена для выпуска прессового масла, то форпрессовый жмых с пониженным содержанием масла, после грубого измельчения резаками, установленными на валу отжимного пресса, направляется винтовым конвейером 54 и норией 55 для дальнейшего измельчения. Толщина жмыховой ракушки должна быть 7…8 мм, масличность жмыха не более 18 %.

Жмых измельчают на дисковых 56 и вальцовых 57 мельницах. Измельченный форпрессовый жмых по степени измельчения должен быть однородным с содержанием прохода через сито 1 мм не менее 80 %.

Измельченный форпрессовый жмых шнековым конвейером 58 , норией 59 и распределительным шнековым конвейером 60 подается в маслоотжимные агрегаты окончательного прессования. В их состав входят жаровни 61 и отжимные прессы 62 . Масло из прессов 62 направляется в маслосборный винтовой конвейер 64 на первичную очистку.

Толщина жмыховой ракушки, выходящей из пресса, должна быть 5…7 мм, масличность жмыха – не выше 7 %. Из прессов 62 жмых винтовым конвейером 63 подают в склад.

Машинно-аппаратурная схема комплексов оборудования для получения экстракционного рафинированного масла, входящих в состав линии, изображена на рис. 2.11, б.

Форпрессовый жмых элеватором 75 и винтовым конвейером 76 подается на молотковую дробилку 77 . Полученная крупка винтовым конвейером транспортируется на плющильный вальцевый станок 78 и выходит из него в виде лепестков. Толщина лепестка 0,3…0,4 мм, проход через сито 1 мм не более 4 %, влажность 8…9 %. Подготовленный жмых в виде лепестков скребковым конвейером 79 направляется в загрузочную колонну экстрактора 80 .

В экстракторе 80 жмых обезжиривается растворителем (бензином), поступающим в экстракционную колонну. Экстрагирование проходит по принципу противотока, т.е. чистый растворитель, нагретый до 55…65 °С, поступает на наиболее обезжиренный материал, а концентрированная мисцелла – на свежезагруженное сырье. Соотношение экстрагируемого материала и растворителя 1,0: 1,1.

Пройдя экстракционную колонну растворитель опускается книзу, переходит в горизонтальный шнек и поступает в нижнюю часть загрузочной колонны. Поднимаясь вверх, растворитель (бензин) все более насыщается маслом и образует мисцеллу, которая и выходит из экстрактора. Концентрация мисцеллы 20…25 % масла.

Мисцелла из экстрактора 80 сливается в сборник нефильтрованной мисцеллы 81 , откуда насосом 82 подается на дисковый фильтр 83 . Давление на фильтре не выше 0,2 МПа, температура 50…60 °С, содержание механических примесей до фильтра – 0,4 %, после фильтра – не более 0,02 %. Из него мисцелла поступает в сборник фильтрованной мисцеллы 84 .

Шлам из фильтра (осадок) возвращается в нижнюю часть загрузочной колонны экстрактора.

Дистилляция осуществляется в три стадии:

I ступень при температуре 60…85 °С и атмосферном давлении доводит концентрацию масла в мисцелле до 55…60 %;

II ступень при 90…100 °С и атмосферном давлении концентрация масла в мисцелле до 90…95 %;

III ступень при 95…110 °С и разрежении (вакуум) 0,04…0,06 МПа получают масло без растворителя.

Отфильтрованная мисцелла из сборника 84 нагнетается насосом через подогреватель 85 в предварительный дистиллятор I ступени 86 . Частично упаренная мисцелла насосом 87 подается на II ступень дистилляции 88 , откуда высококонцентрированная мисцелла через подогреватель откачивается насосом на III ступень дистилляции в дистиллятор 89 для окончательной отгонки растворителя. Все три дистиллятора обогреваются паровыми рубашками, в дистиллятор 89 также подается острый пар.

Полученное экстракционное масло из дистиллятора 89 непрерывно откачивается насосом через холодильник, охлаждается до 50…60 °С и поступает в сборник 90 . Из него масло насосом 91 подают на гидрогенизацию.

Обезжиренный материал (шрот), содержащий не более 0,8…1,2 % масла, пройдя загрузочную колонну, горизонтальный шнек и экстракционную колонну выгружается из экстрактора 80 через отверстие в верхней части колонны в чанный испарителя (тостер) 92 . Перепуск шрота из чана в чан происходит автоматически с помощью перепускных клапанов. В каждом чане шрот нагревается и подвергается обработке острым паром, что обеспечивает эффективную отгонку растворителя. Из нижнего чана тостера 92 шрот, окончательно очищенный от растворителя, направляется в элеватор (склад).

Растворитель (бензин) из резервуара оборотного растворителя 100 подается в экстрактор 80 насосом через водоосадитель 101 и подогреватель 102 . Пары растворителя из экстрактора 80 поступают в конденсатор 103 . Пары растворителя из дистилляторов 86 , 88 , 89 поступают соответственно на конденсаторы 104 , 105 , 106 .

Пары растворителя и воды с примесью шротовой пыли из чанного испарителя 92 поступают в мокрую шротоловушку 93 , где очищаются распыленной через форсунки горячей водой. Очищенные пары поступают в конденсатор 94 . Промывные воды и шлам из мокрой шротоловушки направляются в испаритель отходящей воды 95 для отгонки из них растворителя, пары которого поступают в конденсатор 96 .

Бензоводный конденсат из конденсаторов 103 , 104 , 105 , 106 , 94 , 96 , 107 , пройдя охладитель конденсата 97 , поступает в водоотделитель 98 , где происходит разделение бензина и воды. Бензин сливается в рабочий бак 99 и далее в резервуар оборотного растворителя 100 . Вода сливается в бензоловушку и далее в канализацию.

Улавливание паров растворителя из паровоздушной смеси осуществляется в масляноабсорбционной установке. Паровоздушная смесь из конденсаторов 103 , 104 , 105 , 106 , 94 , 96 поступает в конденсатор 107 и далее в абсорбер 108 . В верхнюю часть абсорбера 108 насосом 111 дозируются из сборника 110 минеральное масло, предварительно охлажденное в охладителе 109 . Паровоздушная смесь, поднимаясь вверх в абсорбере 108 , орошается стекающим минеральным маслом, насыщая его растворителем. Очищенный от растворителя воздух через огнепреградитель выбрасывается в атмосферу. Обензиненное минеральное масло (насыщенное растворителем) из абсорбера 108 насосом 116 , предварительно подогретое в теплообменниках 114 и 115 , подается в десорбер 112 , где проходит интенсивная отгонка растворителя из минерального масла. Обезжиренное минеральное масло (освобожденное от растворителя) из десорбера 112 насосом 113 через теплообменник 115 возвращается в сборник 110 .

Рафинация подсолнечного масла на описываемой линии выполняется следующим образом. Сырое прессовое и рафинированное масло подается в гидрататор 118 , одновременно из сборника 117 в гидрататор поступает горячая вода. Для проведения гидратации растительное масло обрабатывают небольшим количеством умягченной воды (конденсатом). Количество конденсата для гидратации определяют для однородной партии масла в лабораторных условиях пробной гидратацией.

Гидрататор снабжен рубашкой, необходимой для поддержания оптимальной температуры масла 45…50 °С. В гидрататоре при медленном вращении мешалки происходит коагуляция и формирование хлопьев увлажненных фосфатидов. После заполнения гидрататора и образования хорошо сформированных хлопьев фосфатидов останавливают мешалку и отстаивают масло в течение 1…2 ч. Отстоявшееся масло откачивают по шарнирной трубе в сборник для гидратированного масла 122 . Из сборника масло может быть направлено с помощью насоса в вакуум-сушильный аппарат 123 на сушку либо на щелочную рафинацию в нейтрализатор 125 .

Гидратационый осадок из гидрататора 118 поступает в сборник 119 , откуда насосом 120 подается в горизонтальный ротационно-пленочный аппарат 121 на сушку для получения фосфатидного концентрата.

В вакуум-сушильном аппарате 123 происходит обезвоживание жиров под вакуумом. В аппарате поддерживается остаточное давление 20…40 мм рт. ст. с помощью пароэжекторного вакуум-насоса. Влага, содержащаяся в масле, попадая в зону пониженного давления, интенсивно испаряется и в виде пара отсасывается пароэжекторным вакуум-насосом. Температура масла в аппарате 85…90 °С. Высушенное гидратированное масло направляется на отгрузку потребителю. Масло с повышенным содержанием влаги насосом 124 возвращают в аппарат 123 .

Гидратированное масло из сборника 122 , направленное на щелочную рафинацию, насосом подается в нейтрализатор 125 , где происходит удаление из масла свободных жирных кислот. Масло в аппарате подогревается с помощью паровой рубашки до температуры 45…50 °С при перемешивании мешалкой. В аппарат подается раствор щелочи из сборника 126 и водно-солевой раствор из сборника 127 и происходит дальнейшее перемешивание в течение 20…30 мин. Затем повышают температуру масла до 55…60 °С, перемешивание продолжают до образования хорошо оседающих хлопьев соапстока, который отделяют путем отстаивания. Продолжительность отстаивания до 6 ч. Образовавшиеся в результате нейтрализации свободных жирных кислот мыльные пленки, осаждаясь, попадают в водно-солевой раствор, мыло растворяется, а увлеченный нейтральный жир освобождается. Соапсток жирностью 35 % отводится в специальный бак. Остаточное содержание мыла в масле не более 0,01 %. Масло из аппарата поступает на промывку, сушку и отбелку в аппарат вакуум-промывной отбеливающий 128 . Промывка в аппарате осуществляется горячим конденсатом. Промывка ведется при атмосферном давлении и температуре 75…85 °С до полного удаления мыла. На каждую промывку расходуется 8…10 % воды от массы масла. После промывки масло подвергают сушке, для этого включают мешалку и в аппарате создается вакуум. Сушку ведут при температуре, не превышающей 95 °С, и остаточном давлении 110…160 мм рт. ст. Соблюдение режима сушки гарантирует остаточную влажность порядка 0,2 %.

По окончании сушки перекрывают кран на вакуумной линии, останавливают вакуум-насос, ликвидируют вакуум и, не прекращая перемешивание, перекачивают масло на фильтрацию в фильтр-пресс 129 . Водно-жировая эмульсия отводится в жироловушку.

Рафинированное масло из фильтр-пресса 129 поступает в сборник рафинированного масла 130 , откуда насосом подается в дезодоратор 131 . В нем создается вакуум пароэжекторным вакуум-насосом. Рафинированное масло нагревают в дезодораторе до 100 °С, после чего, не прекращая дальнейшего нагрева, подают в масло через барботер необходимое количество острого (перегретого) пара (до 250 кг/ч), имеющего температуру 325…375 °С. Подъем температуры масла до 180 °С должен продолжаться не более 30 мин. При периодической дезодорации температура процесса не ниже 210 °С. Остаточное давление в аппарате при работе с эжекционной установкой должно быть не более 0,66 кПа.

Для улучшения качества непосредственно в масло в дезодоратор вводят лимонную кислоту в виде 30 % раствора. Продолжительность дезодорации в среднем от 1,5 до 3 ч. Контроль за качеством масла осуществляется органолептически. Если дезодорат не имеет вкуса и запаха, дезодорацию прекращают. По окончании дезодорации масло охлаждают в дезодораторе до 100 °С, после чего дезодорированное масло поступает в охладитель 132 , в котором предварительно создан вакуум, где масло охлаждается до 25…30 °С. При этом образуются и удаляются кристаллы восков. Охлажденное дезодорированное масло насосом подается на фильтрацию на фильтр-пресс 133 , откуда направляется в сборник 134 .

Готовое масло после взвешивания на весах 135 подается в машину 136 для фасования в бутылки, которые затем упаковывают в транспортную тару в машине 137 .